数控机床工序划分原则与数控机床的检查

2020-05-27

在数控机床上加工零件,工序可以比较集中,一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比,加工工序划分有其自己的特点,常用的工序划分原则。

1、加工路线的确定:

在专用机床数控加工中,刀具(严格说是刀位点)相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起,直至结束加工程序所经过的路径,包括切削加工的路径及刀具引入,返回等非切削空行程。影响走刀路线的因素很多,有工艺方法,工件材料及其状态,加工精度及表面粗糙度要求,工件刚度,加工余量,刀具的刚度,耐用度及状态,机床类型与性能等,加工路线的确定起先需要保障被加工零件的尺寸精度和表面质量,其次考虑数值计算简单,走刀路线尽量短,速率较高等。

2、车螺纹时轴向进给距离的分析:

车螺纹时,刀具沿螺纹方向的进给应与工件主轴旋转保持严格的速比关系。考虑到刀具从停止状态到达指定的进给速度或从指定的进给速度降至零,驱动系统必有一个过渡过程,沿轴向进给的加工路线长度,除保障加工螺纹长度外,还应增加δ1(2mm~5mm的刀具引入距离和δ2(1mm~2mm)的刀具切出距离。这样来保障切削螺纹时,在升速完成后使刀具接触工件,刀具离开工件后再降速。

3、保障精度的原则:

数控加工要求工序尽可能集中。常常粗,精加工在一次装夹下完成,为减少热变形和切削力变形对工件的形状,位置精度,尺寸精度和表面粗糙度的影响,应将粗,精加工分开进行。对轴类或盘类零件,将各处先粗加工,留少量余量精加工,来保障表面质量要求。同时,对一些箱体工件,为保障孔的加工精度,应先加工表面而后加工孔。

4、提高生产速率的原则:

数控加工中,为减少换刀次数,节省换刀时间,应将需用同一把刀加工的加工部位全部完成后,再换另一把刀来加工其它部位。同时应尽量减少空行程,用同一把刀加工工件的多个部位时,应以较短的路线到达各加工部位。

数控机床的机、电、液等部分进行常规检查,以此来判断故障发生原因的一种方法。在数控机床上常规分析法通常包括以下内容:

一、检查CNC伺服驱动,主轴驱动等部分的设定端、电位器的设定、调整是否正确;

二、检查液压、气动、润滑部件的油压、气压等是否符合机床要求;

三、检查电器元件、机械部件是否有明显的损坏,等等;

四、检查电源的规格(包括电压、频率、相序、容量等)是否符合要求;

五、检查CNC伺服驱动、主轴驱动、电动机、输入/输出信号的连接是否正确、可靠;

六、检查CNC伺服驱动等装置内的印刷电路板是否安装牢固,接插部位是否有松动。

通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用,往往需要应用成组技术,把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工,以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种,可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。组合机床未来的发展将较多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动,以简化结构、缩短生产节拍;采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动替换系统,以提高工艺可调性;以及纳入柔性制造系统等。专用机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产速率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期。因此专用机床兼有低成本和高速率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。专用机床一般用于加工箱体类或特别形状的零件。加工时,工件一般不旋转,由刀具的旋转的运动和刀具与工件的相对进给运动,来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转,由刀具作进给运动,也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。

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